據統計，近年來無論是國際知名的ERP廠商還是本土的ERP廠商，其通用型ERP軟件在家具業的實施大都是遭遇慘淡收場。上周五，一個陽光酷熱的日子。我公司在會議廳隆重召開了ERP實施總結大會，公司總經理表情沉重的宣布ERP項目正式宣告實施失敗。回想起幾個月前，也是在這個會議廳。公司領導高層、各部門主管和項目團隊參加了項目的啟動儀式，那時總經理和項目經理都意氣風發的宣誓實施ERP的決心和信心，想不到幾個月后卻是如此收場。前后差別之大，讓人唏噓不已。

公司在過去的一年內一口氣更換了三位ERP實施經理，但效果一直欠佳，只能使用一些基本模塊，重要的如生產模塊、采購模塊、BOM模塊一直無法正常使用。分析我司ERP實施失敗的原因，主要是因為家具企業的運作有別于一般企業的特點，使得缺乏針對家具業特點的ERP軟件屢屢受挫。總之，我司的ERP實施是一個失敗的家具業案例。這里給大家分享是希望“前事不忘，后事之師”。

第一只攔路虎：家具業BOM表的特殊性

生產成本的降低是任何一家家具企業永不間斷追求的目標，但是要降低生產成本,首要的任務是必須能夠清楚的計算出產品實際的生產成本，然后才可據此分析成本結構，尋找出需要改善的地方。因此，準確的BOM表是一切成本分析的基礎。即使明白到這個道理，但我們還是受挫于家具業特殊BOM表這只攔路虎的魔爪之下。

BOM（Billof Materials,物料清單）不僅是ERP系統中的基礎，也是生產部門組織生產、領料、采購部門制定采購計劃、財務部門核算成本的重要依據。如果沒有準確統一的BOM，就無法制造出同樣的產品，直接影響到系統的處理性能和使用效果。但是家具業的一個特點是物料繁多、不同規格、不同材質、不同顏色等都要分類，而且大部份產品是客戶定制的，定制的產品BOM表基本上都是一次性的。原材料分類可為：板材、木材、皮料、油漆、布類、五金、膠水、耗材、工具刀具、包裝包材等。其中主要材料板材、木材、皮料等，在生產使用過程中還必須考慮到它們的規格、等級、批次等屬性，否則利用率難以提高，成本無法掌控。但如果真按其不同的規格、等級、批次等屬性進行一一編碼，不僅編碼變得無窮無盡不可控制，更使BOM跟采購、領料等環節脫鉤。這使我司在這次ERP實施明白到一個教訓，這是一個工廠實際使用跟ERP軟件的結構性矛盾。

首先，家具產品結構復雜、種類繁多，產品更新換代的周期也較短，這給數據資料收集工作帶來了較大難度。如果按照通常的作業方式，基本數據資料收集整理需要花費大量的人力和時間，往往在BOM資料建好之前，產品就已經出貨了。其次，是家具業所用的材料特性差異較大，不同批次的材料使用損耗率是不同的。例如，實木材料受樹木不同年份生長的制約，在制造中不同年份的實木損耗是不同的。這些因素給材料編號、單位換算、用量分析、材料采購及庫存管制都帶來許多困擾。另外，家具業還有一個更麻煩的地方，是計量單位太多，經常在轉換上存在統計困難。例如采購木材是平方米，領料是根，生產余料單位更是千奇百怪。

而且，我司在沒有用ERP軟件之前，在實際生產過程中材料名稱、產品部件、材料用量等都是比較隨意性的。這在ERP實施時給我們帶來了無法想象的麻煩和混亂，也是我司在實施ERP時遇到第一只攔路虎。因此，在ERP實施中使BOM表準確、完整、適用是系統成功實施的關鍵之一。

第二只攔路虎：家具生產管理的特殊性

家具企業是離散式制造，但從管理流程上講，實木家具和板式家具是有區別的、軟體家具和金屬家具也是有區別的。就算是同類型家具企業，其生產管理方式也有很大差異。很多家具企業管理混亂，生產管理的原因占了大約90%，如果不將生產管理理順，卻去上關于執行力、團隊之類的課程和搞績效考核，無異于緣木求魚。

（1）生管與PMC物料管理

理論上，生管模塊主生產計劃的導入應能使PMC（生產物料控制）部門能獨立完成制令建立作業，但是由于物料預算不準，采購物料不能及時到位等原因。PMC往往不能及時在系統建立制令，而且生產部門也很難按PMC的排期生產。為了適應ERP系統的實施，我們引進生產單與原料申領單結合的辦法，由PMC在ERP系統中統一安排生產計劃，提前做物料預算和請購，并進行計劃跟蹤和物料跟催。所有的物料需求計劃均由PMC產生，在計算物料需求計劃時充分考慮標準量、損耗量、庫存量、已購量甚至采購周期，供PMC及采購隨時進行物料進度追蹤。并拆除生產現場小倉庫，使物料在保證生產的情況下庫存量降為最低，以減少呆料、滯料、廢料的產生。現場生產全部按制令生產，并且必須開令后才能進行材料領料、部件領料的出、入庫工作。也就是車間生產部門只能按照PMC安排的生產計劃按時按量完成生產任務，而不能因為車間缺料而隨意向倉庫申領，如果超出計劃量領料須從非計劃領料領出。

這是我們經過好幾次PMC物料不準確后的經驗總結，然后再結合廠商資深實施顧問的建議制定出來的流程，據廠商資深實施顧問說這已經是最為合理的流程。但這看似實用的流程，卻在我司成為了一個擺設，也是導致兩任項目經理被迫離職的主因。原因是家具業有一個重要的特征，就是制造所用到的木材具有多樣化，每種木材不同年份會造成不同的損耗率。因此，在ERP實施時我們經常發現公司物料控制基本處于失控狀態，而失控的物料控制是大大影響成本核算的統計。

（2）生產排程和生產計劃

在生產管理方面，家具生產過程分為備料、薄皮、組裝、油漆、包裝等環節，各階段之間的管控重點不盡相同。例如，備料階段為了提高材料的利用率，需要盡量加大生產批量；油漆、焗漆階段為了使涂裝效果和顏色的統一，需要把相同系列的產品安排集中生產。

因此，對于家具業而言，最令人感到困擾且無助的問題就是生產排程的實時性及可參考性。原因是家具的生產環境有許多的不確定因素，如產能上的限制、不確定的訂單插單、訂單交期的變更、及前后生產排序的選擇等都將導致生產排程計算上的困難。而這些管理特點正是通用ERP軟件無法顧及的弱點。

當訂單量不多時，ERP系統內典型的分解任務生產方式還能勉強應對，如銷售部門把接到的訂單交接到生產部門，然后由生產管理員根據訂單的量和產品型號進行分解從而制定出生產計劃，并派工單至最終的執行部門生產車間。但在產品訂單數量急劇增加或接到大量訂單的時候，僅靠ERP系統自動安排生產派工單是不能做到合理、科學地派工的，即使此時再依賴生管人員以人工的經驗法則臨時派工，則常常會導致生管人員疲于奔命的調整生產排程，假如生管人員一時的錯誤判斷將會導致工作分派紊亂，生產現場將無法有效的進行生產，導致生產計劃延遲，企業不能及時供貨。

最后，家具行業在結合成本考慮時生產的可變因素就更大、隨機性更強，是無法完全按部就班的運作。某個產品今天在這條生產線生產，明天可能就會調到另外一條生產線生產，也可能委托給其它廠商生產，如此就增加了生產計劃安排的難度。因此，想要以有限的產能應付不確定的訂單生產是我司在這次ERP實施遇到的第二只攔路虎，也是我們這次ERP實施失敗的主因。

（3）余料管理

在生產過程中家具業還有一個非常特殊的管理：余料管理。因此，我司很希望能借助ERP軟件功能解決此頑疾。結果是ERP軟件的應用不但沒有解決余料管理這一個難題，而且還造成各個部門相互抱怨和推卸責任。在看到車間堆積如山的余料時，總經理不停的搖頭嘆息，這也是導致項目阻力重重和折戟沉沙的一個罪魁禍首。

我們經過分析發現產生余料原因大致有如下幾個方面：首先是領料用量的影響：一般領用的材料、規格、數量由用料部門提出（后來改為PMC部門負責），但他們都只圖自己方便，很少或沒有考慮如何根據現場生產情況選擇合適的材料來提高材料的利用率，加之在計算材料用量時沒有準確細致的材料用量定額，有時還不清楚庫存材料狀況，只按自己的意愿開領料單，結果產生大量的余料。其次是裁板優化效率不高造成：原因是批量小但同時在線生產的產品多，使到裁板作業人員在短時間內既要考慮現場快速生產又要考慮材料利用率，這是一件很難兼顧的事情。所以，作業人員往往只能憑經驗畫裁板圖，這要同時做到裁板最優化和減少余料是不可能的，更談不上提高材料利用率了。最后，是沒有一套余料管理機制，余料產生后沒有有效的管理，胡亂堆集在車間或倉庫，好一點的材料就當作普通材料使用，時間一長就都當作廢料處理了，沒有得到最佳處理。通過余料管理的慘痛教訓，使我們明白到ERP只是一個工具，其計算安排都是理論上的最優化安排，是需要有強大的執行能力配合才行。因此，扎實的提高基礎管理水平才是正道。

第三只攔路虎：材料采購數量的特殊性

家具產品當中，材料成本一般都要占到60%以上，因此家具企業想要控制產品的生產成本，首先就要控制好材料的采購數量管理，因為采購數量管理直接涉及到企業資金的流出。一般來說，在原料采購上如果缺乏科學分析和量化、靠傳統經驗辦事通常都會無法避免兩個問題：原料多買了造成物料積壓、資金浪費；和原料買少了造成停工待料、效率低下。如果客戶中途再改變訂貨的數量和款式，那更無所適從。因此，采購管理的重點是采購數量管理。理想的采購管理最好是JIT (Just In Time)方式，要求數量上剛剛好，不多也不少；時間上不早也不晚。說到JIT可能馬上就會有人跳出來說，家具廠不可能做到零庫存的，但無疑這是實施ERP的一個目標。

但這個目標卻成為了我們在實施過程中的奢望。原因是我司的BOM材料表沒有明確的建立，采購中也沒有明確的產品用料標準參考，更嚴重的是PMC部門的請購需求往往也無法明確用料標準。這就要求采購人員必須花費較多的精力和時間用來了解產品結構，否則無法確定需要購買什么材料、應該購買多少。另外，在實木、板料、木皮等進貨時無法掌握廠商的品質狀況和每種木材損耗率，不但不利于提高材料利用率，更嚴重的是還會大大影響MRP對物料需求的運算。因此，采購數量是我司遇到的第三只攔路虎，也是導致項目失敗的另一個主因。